Étude de cas : comment cette PME a évité un arrêt de production grâce à une mise en conformité bien planifiée

🧪 Étude de cas : comment une PME a évité un arrêt de production grâce à une mise en conformité bien planifiée

Une intervention électrique qui a permis d’éviter plusieurs jours d’arrêt… et des milliers d’euros de perte

Anticiper plutôt que subir. C’est le choix qu’a fait cette PME industrielle en lançant un audit électrique avant qu’un incident ne survienne. Retour sur une intervention qui a évité un blocage total de leur production.

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🏭 Le contexte : une PME industrielle du secteur mécanique :

• Entreprise : PME de 25 salariés
• Secteur : usinage de pièces mécaniques pour l’aéronautique
• Surface : 1 000 m² de locaux (atelier + bureaux)
• Équipements : 6 machines-outils, 1 pont roulant, 2 compresseurs
• Contrainte : éviter tout arrêt de production durant les travaux

Le dirigeant, récemment alerté par un bureau de contrôle sur des non-conformités potentielles, décide de faire appel à un électricien spécialisé pour un diagnostic complet.

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🔍 Étape 1 : diagnostic sur site :

L’audit a révélé plusieurs problèmes majeurs :

• Tableau principal sous-dimensionné, en surcharge lors des pics de production
• Absence de protection différentiel sur plusieurs circuits
• Câblage vieillissant dans certaines zones de l’atelier
• Documentation électrique obsolète, rendant toute intervention risquée

🎯 Risque identifié : coupure possible à tout moment en cas de surcharge, avec arrêt total des machines.

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📋 Étape 2 : planification d’un chantier sans impact sur la production :

Un plan d’action par zones a été proposé, avec interventions :

• Le soir après la production, en horaires décalés
• En week-end pour les éléments critiques
• Avec remplacement progressif des composants sans coupure générale

✅ Objectif : continuer à produire sans interruption, tout en assurant la sécurité des installations.

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🛠️ Étape 3 : interventions techniques :

Les travaux réalisés en 10 jours incluent :

• Le remplacement complet du tableau principal, avec recalcul des protections
• L’ajout de disjoncteurs différentiels et d’un parafoudre
• La reprise du câblage dans les zones sensibles
• La mise à jour des plans électriques pour archivage interne

🧠 Bonus : des conseils d’optimisation énergétique ont été donnés à l’occasion du chantier.

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✅ Résultat : une installation sécurisée… et une production jamais interrompue :

La PME a pu :

• Continuer ses livraisons sans retard
• Obtenir une conformité complète lors du contrôle suivant
• Éviter un incident électrique majeur, potentiellement bloquant
• Mettre à jour ses documents QHSE pour ses clients grands comptes

📉 Estimation des pertes évitées : 3 à 4 jours d’arrêt, soit plus de 20 000 € en production non réalisée.

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🔎 Conclusion : prévoir, c’est gagner en sécurité et en rentabilité :

👉 Cette intervention montre qu’une mise en conformité bien planifiée n’est ni lourde, ni bloquante, dès lors qu’elle est confiée à un professionnel expérimenté. Dans l’industrie, attendre le problème coûte souvent bien plus cher que de l’anticiper.

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